Le premier est le polissage grossier de la
machine de polissage métallographique , le but est d'éliminer la couche endommagée polie, cette étape doit avoir la vitesse de polissage maximale, les dommages de surface formés par le polissage grossier sont une considération secondaire, mais ils doivent être aussi faibles que possible ; le second est le polissage fin (ou polissage final), son but est d'éliminer les dommages de surface causés par le polissage grossier et de minimiser les dommages de polissage. La clé de l'opération de polissage est d'essayer d'obtenir la vitesse de polissage maximale afin d'éliminer le plus rapidement possible la couche endommagée générée lors du polissage. Dans le même temps, la couche endommagée par le polissage ne doit pas affecter le tissu final observé, c'est-à-dire qu'elle ne provoquera pas de faux tissu. Ces deux exigences sont contradictoires. Le premier nécessite l'utilisation d'abrasifs plus grossiers pour assurer un taux de polissage plus élevé afin d'éliminer la couche endommagée polie, mais la couche endommagée par le polissage est également plus profonde; ce dernier nécessite l'utilisation du matériau le plus fin pour rendre la couche de dommages de polissage moins profonde, mais le taux de polissage est faible. La meilleure façon de résoudre cette contradiction est de diviser le polissage en deux étapes.
De plus, trop d'humidité affaiblira l'effet des cicatrices d'usure du polissage, faisant apparaître la phase dure dans l'échantillon en relief et les inclusions non métalliques dans l'acier et la phase graphite dans la fonte pour produire des "tailles" ; lorsque l'humidité est trop faible, le frottement et la chaleur provoquent l'échauffement de l'échantillon, l'effet de lubrification est réduit, la surface de meulage perd son éclat et même des points noirs apparaissent et l'alliage léger endommage la surface. Pendant le polissage, la surface de meulage de l'échantillon et le disque de polissage doivent être absolument parallèles et légèrement pressés uniformément sur le disque de polissage. Veillez à ce que l'échantillon ne s'envole pas et ne crée pas de nouvelles marques d'usure en raison d'une pression excessive. En même temps, l'échantillon doit être tourné et déplacé d'avant en arrière le long du rayon du plateau tournant pour éviter une abrasion locale trop rapide du tissu de polissage. Pendant le processus de polissage, la suspension de micro-poudre doit être ajoutée en continu pour maintenir le tissu de polissage à une certaine humidité.
Ce qui est important, c'est qu'afin d'atteindre l'objectif de polissage grossier, la vitesse de rotation de la machine de polissage métallographique doit être faible, de préférence ne pas dépasser 500 tr/min ; le temps de polissage doit être plus long que le temps nécessaire pour éliminer les rayures, car la couche déformée doit être éliminée. Après un polissage grossier, la surface polie est lisse, mais terne et terne. Il existe des marques d'usure régulières et fines observées au microscope, qui doivent être éliminées par un polissage fin.
Bien sûr, la vitesse de la plaque tournante peut être augmentée de manière appropriée pendant le polissage fin, et le temps de polissage est approprié pour jeter la couche endommagée du polissage grossier. Après un polissage fin, la surface polie est brillante comme un miroir et aucune rayure n'est visible sous le champ lumineux du microscope, mais les marques d'usure sont toujours visibles sous l'éclairage à contraste de phase. La qualité de polissage des échantillons métallographiques affecte sérieusement la structure des échantillons, ce qui a progressivement attiré l'attention des experts concernés. Ces dernières années, de nombreux travaux de recherche ont été effectués sur les performances des machines à polir au pays et à l'étranger, et de nombreux nouveaux modèles et une nouvelle génération d'équipements de polissage ont été développés. L'opération manuelle d'origine se transforme en une variété de polissage semi-automatique et entièrement automatique. machine.